このコーナーでは、日・タイ経済協力協定（JTEPA)の一環で進めている自動車人材育成プロジェクト(AHRDP）で、ローカル企業の育成にあたっているトヨタグループのプロジェクト「トヨタ生産システム」に参加した企業を紹介していきます。今回は、タイ・オート・ツールス・アンド・ダイ社のパユン・サクダーサウィット社長に話をうかがいました。
パユン・サクダーサウィット社長
——TPSについては以前からご存じでしたか？
パユン もちろんです。2〜3年前に役員で勉強したことがあります。｢さすが！世界のトヨタのシステム」と感銘を受けたのを覚えています。
——TPSプロジェクトへの参加を決めた理由は？
パユン 当社の品質、コスト、納期を高めていくためにはTPSの導入が欠かせないと判断したからです。当社が製品を納めているオギハラ（タイ）社が紹介してくださったので、絶好の機会と思い、参加を決めました。
——導入して何が変わりましたか？
パユン いろいろありますが、最も大きかったのは、生産システムをプッシュ型からプル型に変えたことで在庫が半減し、生産性が32％も向上したことです。
——大きな成果を得られたようですね。
パユン わたしは、とりわけ自動車部品を製造するのに、TPSは欠かせないシステムであると思います。当社がここで導入をためらっていたら、2〜3年後には、競合他社にまったく太刀打ちできなくなっていることと思います。
——今回の導入は1ラインだったそうですが、拡大させる計画は？
パユン もちろんです。当社には生産ラインが合計10ラインあるのですが、年内に導入を完了させようと考えています。導入を拡大させるにあたって、いろいろな問題が出てくると思いますが、管理者と従業員が力を合わせれば必ず解決できると確信しています。
——拡大にちゅうちょはないということですね。
パユン 正直なところ、現在の景気状況を見ますと、全くない訳ではありません。TPSの導入には多少なりとも投資が必要になります。しかし、わたしは、将来をにらんで、｢推進するべき」と判断しました。
——最後に御社のPRをどうぞ。
パユン 当社は、シングル金型、プログレッシブ金型、トランスファー金型の設計・製造、アセンブリー部品、シングル部品などを製造していますが、とくに自動車部品用の測定治具・検査治具は、自動車メーカー各社から受注しており、この業界のエキスパートと自負しております。
お問い合わせは日本語で中村がお受けいたします。
トヨタモーターアジアパシフィックエンジニアリングアンドマニュファクチュアリング調達部の
ウィチャイゼネラルマネージャーのコメント
「同社は、人材開発を強力に推進するトップのもとでTPSを導入して、在庫の削減、生産効率の向上など、急速に成果が上がりました。さらに、ビジュアル・コントロール（現場での問題の見える化）を進めながら全社的なTPSの導入を推進しております。」
THAI AUTO TOOLS AND DIE CO., LTD.
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